金屬拉伸工藝應結合實際情況，從質量、強度、環境以及生產各個方面綜合考慮，選擇合理的工藝方案，使生產在保證達到圖紙上所提出的基礎上，盡可能降低工藝投入。

金屬拉伸工藝的類型和工藝要求：

一、金屬拉伸工藝的類型

（1）圓筒拉伸：帶法蘭圓筒的拉伸。法蘭與底部均為直面，圓筒為軸對稱，在同一圓周上變形均勻，法蘭上毛坯產生拉深變形。

（2）橢圓拉伸：法蘭上毛坯拉伸變形，但變形量與變形比相應變化。曲率越大的部分毛坯的變形量就越大;曲率越小的部分毛坯的變形越小。

（3）矩形拉伸：一次拉伸成形的低矩形件。拉伸時凸緣變形區圓角處的拉伸阻力大于直邊處的拉伸阻力，圓角處的變形程度大于直邊處的變形程度。

（4）山形拉伸：側壁在過程中是懸空的，直到成形結束時才貼模。成形時側壁的不同部位變形特點不完全相同。

（5）丘形拉伸：丘形蓋板件在成形過程中的坯件變形不是簡單的拉伸變形，而是拉伸和脹形變形同時存在的復合成形。

（6）帶凸緣半球形拉伸：球形件拉伸時，毛坯與凸模的球形頂部局部接觸，其余大部分處于懸空狀態。

（7）法蘭盤拉伸：將拉伸法蘭盤部分進行淺拉伸。其應力應變情況類似于壓縮翻邊。

（8）邊緣拉伸：對凸緣部進行角形再拉伸，要求材料具有良好的變形。

（9）深度拉伸：需要經過兩次以上的多次拉伸方能完成。寬凸緣拉伸件，第一次拉伸時就拉伸成所要求的凸緣直徑，在其后再拉伸時，凸緣直徑保持不變。

（10）錐形拉伸：深錐形件由于深度變形程度較大，極易引起坯料局部過度變薄乃至破裂，需要經過多次過渡逐漸成形。

（11）矩形再拉伸：多次拉伸成形的高矩形件，其變形不僅與深圓筒形件的拉伸不同，與低盒形件的變形也有很大差別。

（12）曲面成形：曲面拉伸成形，使金屬平板坯料外法蘭部分縮小，內法蘭部分伸長，成為非直壁非平底的曲面形狀的沖壓成形方法。

（13）臺階拉伸：將初拉伸進行再拉伸成形為臺階形底部。深度較深的部分在拉伸成形的初期就產生變形，深度較淺的部分在拉伸的后期產生變形。

（14）反向拉伸：將前工序拉伸的工件，進行反向拉伸是再拉伸的一種。反向拉伸法可增加徑向拉應力，對于防止起皺可收到較好效果。也有可能提高再拉伸的拉伸系數。

（15）變薄拉伸：與普通拉伸不同，變薄拉伸主要是在拉伸過程中改變拉伸件筒壁的厚度。

（16）面板拉伸：面板的表面形狀復雜。在拉伸工序中毛坯變形復雜，其成形性質已非簡單的拉伸成形，而是拉深與脹形同時存在的復合成形。

二、金屬拉伸工藝的方案

（1）根據工件圖紙，分析工件的形狀特點、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸和力學性能，并結合可供選用的設備以及批量等因素。良好的拉伸工藝性應保證材料消耗少、工序數目少、占用設備數量少。

（2）主要工藝參數計算在沖壓工藝分析的基礎上，找出工藝的特點與難點，根據實際情況提出各種可能的拉伸工藝方案，內容包括工序性質、工序數目、工序順序及組合方式等。有時同一種工件也可能存在多個可行的工藝方案，通常每種方案各有優缺點，應進行綜合分析、比較，確定出適合的最佳方案。

（3）工藝參數指制定工藝方案所依據的數據，如各種成形系數(拉深系數、脹形系數等)、零件展開尺寸以及各種應力等。計算有兩種情況，第一種是工藝參數可以計算得比較準確，如零件排樣的材料利用率、工件面積等；第二種是工藝參數只能作近似計算，如一般彎曲或拉深成形力、復雜零件坯料展開尺寸等，確定這類工藝參數一般是根據經驗公式或圖表進行粗略計算，有些需通過試驗調整。

（4）選擇拉伸設備根據要完成的工序性質和各種設備的力能特點，考慮所需的變形力和尺寸大小等主要因素，結合現有設備情況來合理選定設備類型和噸位。

三、拉伸油品選用的方法

（1）由于硅鋼板是比較容易拉伸的材料，所以為了工件成品的易清洗度，在防止劃痕產生的前提下會選用低粘度的沖壓油。

（2）碳鋼板在選用拉伸油時，應該根據工藝難易度和脫脂條件來決定較佳粘度。

（3）因為和氯系添加劑會發生化學反應，所以鍍鋅鋼板在選用拉伸油時應注意氯型拉伸油可能發生白銹的問題，而使用硫型拉伸油可以避免生銹問題。

（4）不銹鋼是容易產生硬化的材料，要求使用油膜強度高、抗燒結性好的拉伸油。一般使用含有硫氯復合型添加劑的拉伸油，在保證極壓性能的同時避免工件出現毛刺、破裂等問題。